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By Ricardo Thomé da Cruz

O material refratário que constitui a placa de válvula gaveta é selecionado de acordo com vários critérios, cuja adequação vai influenciar diretamente no desempenho e vida útil das placas. Estes refratários apresentam alto grau de desenvolvimento tecnológico, demandam tempo para sua substituição em intervalos de poucas corridas e apresentam custo relativamente alto. No presente trabalho foi realizada a caracterização técnica e microestrutural de placas de refratários aluminosos com carbono, de diferentes fornecedores. As propriedades técnicas desses materiais foram relacionadas com o desempenho em serviço. Inclui-se nesse estudo a comparação do refratário novo com o usado (post mortem), relacionando-se os aspectos estruturais com o desgaste do canal da placa. Os resultados mostraram diferenças significativas dos constituintes microestruturais das placas, os quais explicam o melhor desempenho de um material na prática industrial.

Jul 30, 2018

By Karl Berger, Michael Steinkogler

The evolution in Metal Cutting: Inventors around the world have been successfully developing innovations for decades, but only some of these developments have had „GAME CHANGING“ potential. One of these innovations is the new developed saw blade LINCUT®, a patented changing system that paves the way for a fundamental reorientation of the entire saw blade industry worldwide through a simple and economical concept for rolling mills or heavy forging lines. Cost efficiency starts with the raw material: Circular saws equipped with a standard saw blade are expected to have a necessary 2 percent standstill per year due to required tool changing. The applied technology reduces this unnecessary loss of production by more than 50%. The ROI can therefore be reached faster which immediately lowers your production costs. No matter what material, conventional carbon steel or highly alloyed stainless steel, the coating and shape of carbide plates is perfected for extended tool life up to 25% with increased performance. Due to LINSINGERs own tool-technology-centre in Austria specialized in research and development of tools, constantly expanding R&D activities, best results are achieved in quality and cost efficiency: a (r)evolution in metal cutting.

Oct 1, 2019

By Danielle Gonçalves Campos

Com o ensaio de RDI (Índice de Degradação sob Redução), pode-se determinar a geração de finos durante a redução da carga metálica no alto-forno, e com o RI (Índice de Redutibilidade) determina-se a capacidade do sínter em ceder oxigênio para o gás redutor. São ensaios de extrema importância, pois com o RDI é possível medir a degradação do sínter quando submetido a condições redutoras do alto-forno, e com o RI entende-se o grau de redução da carga metálica momentos antes do início de seu processo de amolecimento. Com a instalação deste forno no Laboratório de Redução da CSN, será possível correlacionar os componentes do sínter, e de outras cargas metálicas, avaliando suas influências no produto, e, consequentemente, em suas utilizações no alto-forno.

Aug 1, 2018

By Juliano Cesar Cecilio

O trabalho surgiu mediante a necessidade de reduzir o custo na compra de anéis de laminação em 50% do que é praticado atualmente. Os anéis de laminação utilizados atualmente no 1º passe de laminação do laminador de perfis leves são anéis fabricado de aço ferramenta D2 e tem um custo alto para serem fabricados. No processo de laminação de perfis leves utilizamos cassetes onde são alocados esses anéis e para realizar a laminação de cantoneiras faz-se necessário a montagem de 4 anéis bi-partidos no eixo superior e 2 anéis bi-partidos no eixo inferior totalizando 6 anéis por cassete, além de reservas que temos que garantir para a realização de trocas por desgaste por laminação. Para o processo de fabricação de barra chata utilizamos 2 anéis de mesa lisa 1 no eixo superior e outro no eixo inferior, além de reservas para possíveis trocas. Tendo em vista o alto número de anéis que devemos ter para nosso processo resolvemos desenvolver esses anéis a partir de cilindros sucatas de um dos laminadores de nossa unidade, de modo a reaproveita-los e com isso eliminar a compra dos anéis de aço ferramenta D2. Após o desenvolvimento realizamos o teste com os cilindros do laminador DEMAG da unidade de Barra Mansa e os anéis apresentaram performance muito semelhante ao dos que utilizamos atualmente. Com isso todos os cilindros no final de vida útil do laminador de Barra Mansa são nos enviados para passar pelo processo de usinagem serem reutilizados.

Jul 30, 2018

By Delio Amorim

Industry 4.0 concepts is the new biggest challenge on the industry nowadays and every company in every industry in every part of the globe is looking to implement this somehow on their factories and machines. To do that on the newest long rolling mills, that brings already onboard state-of-the-art technologies, is for sure a challenge of machinery builder industry, but how to become the long rolling mills built on 70’s, 80’s or 90’s part of this innovation process and connected to the new trends? This is the main mission here, to show some examples of applications that goes in this direction.

Oct 1, 2019

By Anna Beatriz Almeida Leandro da Costa, Djalma Valério Ribeiro Neto, Flánelson Maciel Monteiro, Mauro Froes Meyer, Bruna Pereira do Nascimento Souza

As argilas são matérias primas fundamentais na confecção dos produtos cerâmicos. Na produção de revestimentos cerâmicos as argilas com baixa quantidade de óxido ferro (Fe2O3), que resultam em peças com coloração branca ou bege, são preferenciais. Esse tipo de argila não é comumente encontrado pela indústria, o que torna seu valor expressivamente mais alto. Portanto, o objetivo deste trabalho é analisar as propriedades tecnológicas de massas cerâmicas produzidas com uma argila caulinítica do município de Boa Saúde-RN para produção de revestimentos. O procedimento experimental teve início com a fabricação das massas cerâmicas usando a argila, quartzo, caulim, feldspato K e dolomita, todos materiais com granulometria de 0,074mm. O processo de compactação das amostras ocorreu em uma prensa hidráulica com pressão de 21 MPa. As peças foram secas em uma estufa e sinterizadas no forno do tipo mufla, sem atmosfera protetora, nas temperaturas de 1000°C e 1100°C, com taxa de aquecimento de 10°C/min e patamar de isoterma de 60 minutos. No total, foram confeccionadas quarenta (40) amostras, sendo vinte (20) por temperatura. As propriedades tecnológicas das amostras foram aferidas através dos ensaios de absorção de água (AA%), retração linear (RL%), perda ao fogo (PF%), porosidade aparente (PA%) e massa específica aparente (MEA). Os resultados dos ensaios apontam que a argila estudada pode ser destinada para o setor de revestimentos do tipo poroso.

Mar 1, 2019

By Douglas Glenn Stalheim

Hot strip structural steel coil used in construction, engineering, transport, structural applications and other applications are widely used in yield strengths from 300 – 700 MPa. However, structural design engineers are now not only requiring various strength levels but also other mechanical properties, primarily good formability, toughness and weldability. To produce a balanced approach to a cost effective structural steel, hot strip coil requires an understanding of utilization of an optimized alloy composition designed for the layout/equipment capabilities of a given hot strip mill to produce the desired metallurgy for optimum mechanical property performance. The term “cost effective” does not just focus on alloy design, but also ease of overall processing from steelmaking, casting, rolling and cooling, stable mechanical properties with a statistically normal distribution, no downgrades/rejections and a product that the end user recognizes as being superior to others. The desired metallurgy is simply understanding what will be the optimum microstructure and cross sectional grain size/distribution needed to meet the mechanical property requirements. This paper is a follow up paper that previously described optimum base alloy designs along with steelmaking/casting processing considerations and will focus on proper reheating, rolling and cooling metallurgy/processing strategies to produce quality cost effective hot strip structural steel coil.

Aug 17, 2017

By J. Bas A. F. Smeulders

Traditional laboratory lubrication tests, including those for cold rolling lubricants often involve measurement of neat oils. To achieve increased levels of test severity, such tests are often carried out at high temperatures and prolonged durations. However, we found that the levels of lubricant degradation and wear in these tests can be much higher than in the field. Moreover, steel rolling is not done with neat oils, but with emulsions, where the presence of water influences film formation, surface chemistry and oil composition in the roll bite. To better approach the situation in the field, and thus to be able to develop rolling oils with improved lubrication performance, several lubrication tests were developed for emulsions: direct measurement of film formation and measurement of Stribeck curves, in which the emulsions can be assessed in terms of their boundary lubrication and elastohydrodynamic behaviour. The key innovation is that also another test method was developed, which focuses on boundary lubrication and wear, and the role of extreme pressure and anti-wear additives. Realistic levels of test severity are achieved in the tribometer by mimicking frictional power intensities and flash temperatures for typical cold rolling or tinplate mills. Test conditions can be adapted according to the mill stand or pass number and other cold rolling process parameters. The emulsions are kept at normal operational temperature. Clear differences could be observed between emulsions of various concentration and composition. The viability of the method is illustrated by a number of field cases, in which a good correlation is demonstrated between the laboratory tests and the performance in a pilot or production mill.

Jul 30, 2018

By Dagoberto Brandão Santos, Kairo de Barros Guimarães, Túlio Magno Füzessy de Melo

The effect of the cooling conditions on the microstructure and hardness of a Dual Phase hot-rolled steel 800 MPa strength was investigated. Simulations of the cooling conditions using a dilatometer were carried out from samples of a hot rolled coil with variations of the intermediary temperature from 620 to 740°C, isothermal holding time between 1 and 10 s and coiling temperature between 50 and 400°C. In addition, two CCT (Continuous Cooling Transformation) diagrams were developed to evaluate the effect of the isothermal holding time on the phase transformations of the remaining austenite. It was observed that the intermediary temperature has a strong influence on the kinetics of the phase transformation, as well as the isothermal holding time influences the amount of ferrite formed and, consequently, the final microstructure and hardness of the material. The coiling temperature did not cause significant changes in the amount and morphology of the ferrite, but a gradual replacement of martensite with bainite was observed, which, in addition to the self-tempering effect, contributed to the hardness reduction.

Oct 1, 2019

By Hugo Montalvão Gontijo

O complexo de extração, beneficiamento e transporte de minério de ferro denominado Minas-Rio, de propriedade da Anglo American, consome na moagem primária uma grande quantidade de corpos moedores (bolas metálicas). Recentemente, foi desenvolvido em 4 etapas um trabalho para automatizar a reposição dos corpos moedores e estabilizar o grau de enchimento do moinho. Na etapa A, com a reposição sendo realizada com auxílio de um operador. Na etapa B, com a reposição sendo realizada automaticamente de acordo com uma taxa de reposição predefinida. Nas etapas C e D, com a taxa de reposição sendo alterada por meio do sistema de controle avançado OCS-4D©, considerando a potência do moinho como indicação indireta do grau de enchimento. É possível verificar após a implementação das modificações uma maior estabilidade da potência e consequentemente maior estabilidade do grau de enchimento.

Oct 30, 2017

By Isadora Almeida Rosa

Aços baixo-carbono com microestruturas ferrítico-bainíticos, bifásico, ou multifásicos têm características apreciáveis para a indústria automobilística, pois, combinam resistência, ductilidade e conformabilidade, permitindo produzir chapas mais finas resultando na redução do peso. Com o intuito de avaliar as características mecânicas e microestruturais obtidas através da variação da temperatura de bobinamento, desenvolveu-se um estudo a partir de um aço baixo carbono com microadição de molibdênio e nióbio, onde se verificou a possibilidade de produzir um aço dual phase na forma de chapas laminadas a quente, em escala industrial. Pode-se verificar que para menores temperaturas de bobinamento, obteve-se melhor desempenho quanto ao aumento da resistência mecânica e garantia de uma alta ductilidade vinculados a um refino expressivo no tamanho de grão da matriz ferrítica em conjunto com uma segunda fase com evidência de ilhas de martensita.

Aug 16, 2017

By Antonio Fabiano de Oliveira

Estudos de laminação com revestimento de cromo e influência nas propriedades foram realizados com o objetivo de aumentar a produtividade dos cilindros. Para tal, foram utilizados cilindros cromados para laminação de chapas de cobre, com amostragem da técnica de réplica epoxy. A compreensão da correlação entre microestrutura e propriedades do material é objeto de grande interesse e, ao mesmo tempo, necessário para aplicação prática na laminação a frio, combinando revestimento e produtividade. O objetivo da pesquisa atual é comparar as propriedades tribológicas do cobre antes e depois da laminação, no cilindro de trabalho e chapa, com e sem revestimento de cromo.

Oct 30, 2017

By Foluke Salgado de Assis

A fibra de juta é uma das fibras com grande potencial para ser aplicada como tecido reforçando compósitos poliméricos Este trabalho avaliou a resistência ao impacto para compósitos de matriz poliéster reforçado tecido de juta. Os corpos de prova foram fabricados com diferentes percentuais de tecido de juta: 0, 10, 20 e 30% em fração volumétrica. O tecido sido de juta foi embebedado com resina poliéster (estado líquido) e curado em temperatura ambiente durante 24 horas. As amostras foram ensaiadas utilizando o pêndulo impacto Izod and a superfície de fratura foi examinada utilizando o microscópio eletrônico de varredura. A resistência ao impacto Izod dos compósitos poliéster-juta cresceu de maneira linear com o aumento da quantidade de tecido de juta. Utilizando 30% de tecido de juta, foi possível obter 83,1 J/m enquanto o poliéster puro (0% de tecido) obteve 21,8 J/m. O bom desempenho do compósito poliéster-juta pode ser associado com a dificuldade de romper o compósito em virtude do tecido de juta, assim como, as trincas produzidas através da interface poliéster/tecido de juta que colaborou com o aumento na absorção de energia durante o ensaio de impacto Izod.

Oct 30, 2017

By Fabio Tavares Chamonge

Este trabalho visa mostrar os principais benefícios alcançados na qualidade dos produtos e a evolução da produtividade nas linhas de produção da Laminação a Frio com a estabilização operacional da nova Decapagem. Os recentes investimentos na modernização tecnológica, com a aquisição e implementação da nova Decapagem com os recursos modernos de controle e automação permitiu que houvesse uma evolução significativa da qualidade dos produtos, eliminando o desvio, reduzindo o descarte e melhorando a produtividade ao longo do processo de fabricação. Com inicio de funcionamento da nova Decapagem possibilitou processar bobinas com maior peso, maior flexibilidade na formação de bobinas soldadas e menores descartes por qualidade, estes fatores afetaram positivamente o peso médio na saída da Decapagem. A melhoria do material processado na nova linha proporcionou elevação da produtividade do Laminador de tiras a frio, considerando os aspectos: oleamento, planicidade, peso de bobina, solda e isenção de manchas e defeitos superficiais. O processo de Encruamento também foi beneficiado com peso de bobina e melhoria da forma do material. O produto final e os processos de acabamento também tiveram impactos positivos dos resultados obtidos na Decapagem 3.

Aug 16, 2017

By Juliovany Drumond

Este trabalho apresenta os resultados da produção do aço bifásico DP980 galvanizado a quente na ArcelorMittal Brasil, com foco no atendimento às propriedades mecânicas e microestruturais. Foram analisadas bobinas produzidas industrialmente de um aço bifásico baixo carbono com e sem adição de boro, e também amostras para simulação de recozimento. A análise foi baseada nas propriedades obtidas no ensaio de tração e também na microestrutura. Foi observado que o aço com adição de boro apresentou propriedades mecânicas mais elevadas que o aço sem a adição deste elemento, e este aumento está diretamente relacionado à maior fração volumétrica de martensita encontrada neste aço. Este fato está ligado à segregação do boro nas interfaces ferrita / austenita durante o recozimento intercrítico, evitando assim a nucleação e crescimento da “nova” ferrita, com um consequente enriquecimento de carbono na austenita. Esta austenita mais enriquecida de carbono gera uma maior quantidade de martensita na microestrutura final. Diante disso, o aço DP980 produzido industrialmente com adição de boro apresentou melhores propriedades mecânicas e microestruturais, sendo compatível com os requisitos demandados atualmente pela indústria automotiva, quando galvanizado a quente nas condições de processo estabelecidas neste estudo.

Jul 30, 2018

By Patrícia Freitas Rodrigues, Talita Gama de Sousa, Paulo Inforçatti Netto, Danilo Abílio Correa Gonçalves, Rebeca Vieira de Oliveira, Eduardo Hoisler Sallet, Jorge Vicente Lopes da Silva, Naiara Vieira Le Sénéchal, Rodolfo da Silva Teixeira, Andersan dos Santos Paula

O processo de fusão seletiva a laser (FSL) é comumente utilizado na manufatura aditiva de materiais metálicos, sendo este um processo rápido no qual as peças são formadas camada por camada. Neste processo uma fonte de laser varre o leito de pó e seleciona as regiões a serem fundidas, através da alta intensidade de potência aplicada, de acordo com o projeto digital proposto, para obter peças com boa densidade. Embora a FSL apresente diversas vantagens, em relação aos processos de fabricação convencionais, esta ainda é de alto custo para indústria. A otimização de parâmetros de processamento desta tecnologia para as ligas com memória de forma vem sendo explorada. As ligas NiTi com memória de forma se destacam por apresentarem o efeito memória de forma e a superelasticidade, o que lhe confere várias aplicações práticas. Otimizar, no processo da FSL para essas ligas, o parâmetro densidade de energia do laser, é fundamental para obter as peças com boas propriedades mecânicas e baixa porosidade. Com isso, este trabalho tem como objetivo observar e criticar a influência dos parâmetros de processamento na microestrutura e porosidade dos corpos de prova de ligas de NiTi manufaturados via FSL.

Nov 15, 2019

By Thais da Silva Rocha

O objetivo deste trabalho é avaliar a reatividade de um metacaulim comercial a partir da análise de sua cristalinidade. Um tratamento térmico é proposto a fim de tornar o material mais amorfo e para isso o metacaulim comercial já calcinado foi submetido a três tempos e temperaturas de queima em forno mufla (700°C em 1h, 600°C em 2h e 500°C em 1h). Após a queima o tratamento térmico que alcançou o melhor resultado foi o de 600°C em 2 horas, apresentando quase que somente picos cristalinos de quartzo nas análises de DRX. Para avaliar a influência do amorfismo na resistência mecânica de argamassas geopoliméricas foram moldados corpos de prova cilíndricos de Ø 50x100 mm com o metacaulim comercial como referência e com os metacaulins calcinados. Todas as argamassas foram feitas com a mesma dosagem e ensaiadas com 24 horas após a moldagem. O aumento de resistência à compressão chegou a 53% com o metacaulim queimado a 600°C, mostrando que assim como acontece com argamassas de cimento Portland a calcinação completa é um fator crucial para o ganho de resistência mecânica em argamassas geopoliméricas.

Oct 30, 2017

By RICARDO ALEXANDRE MEDEIROS

Com o objetivo de garantir a segurança operacional e melhorar o desempenho operacional da Máquina Refiladeira Média 2 (RM2) para bobinas de alumínio instalada na empresa Novelis do Brasil localizada na cidade de Pindamonhangaba/SP-Brasil será implantado o projeto de modernização elétrica e automação neste equipamento que opera com bobinas de alumínio. Este projeto está sendo executado pela RUSSULA e substituirá todo o sistema de controle juntamente com o acionamento elétrico dos motores além de fornecer novos motores de Corrente Alternada em substituição aos em Corrente Contínua existentes, também serão substituídos os postos de comando que utilizarão sistema supervisório atual com comunicação com o Nível II de automação, serão utilizados servidores virtualizados e fornecidos novos sensores necessários ao processo. Juntamente serão fornecidas e implementadas as ferramentas IBA PDA, IBA Condition Monitoring e IBA Capture CAM além de sistema de monitoramento de condição dos motores elétricos.

Oct 30, 2017

By Christoph Aichinger

A smart combination – Primetals Technologies developed the Circular Pelletizing Technology (CPT), which is a combination of the well-proven travelling-grate pelletizing technology with the design of a circular dip rail cooler of modern sinter plants. The overall space requirement and the installed weight for a CPT plant is significantly less compared to conventional technologies and by that CPT is a very attractive alternative for new projects.

Aug 16, 2017

By Alexandre Rizek Schultz

Esse projeto visou à substituição do sistema de controle instalado no laminador de barras e fio-máquina, por um novo e moderno sistema de controle. Este novo sistema irá controlar o laminador de barras e de rolos instalado na Usina da Vetorial, no Paraguay. Juntamente com a atualização do sistema de controle, a RUSSULA irá substituir os antigos e descontinuados conversores de corrente contínua VERITRON, fornecendo kit’s de digitalização e aproveitando os tiristores antigos, porem confiáveis. Na cabine central serão instaladas ferramentas para facilitar a operação do laminador e equipamentos, com novas telas de operação, sistema de aquisição de dados de alta velocidade, sistema de gerenciamento de intertravamentos, dentre outros. O PLC existente, um BBC Procontic, será inteiramente substituído por novos S7-1500, nova linha de PLC’s Siemens. O novo sistema irá possibilitar aumento de produtividade, diminuição de paradas, diminuição de perdas metálicas e maior confiabilidade no controle.

Oct 30, 2017